Bij het ontwikkelen van fietsen komt heel wat meer kijken dan je op het eerste gezicht zou verwachten. Alvorens de productie echt kan beginnen, gaat er een heel proces van onderzoek en ontwikkeling aan vooraf. Naar aanleiding van de nieuwe racefiets en mountainbike die Merida dit jaar op de markt brengt, trokken we naar Duitsland voor een kijkje in de keuken van de R&D-afdeling van de Taiwanese fietsfabrikant.

Tekst : YBRO Sports Writing

Merida is de op een na grootste fietsconstructeur ter wereld en bouwde zijn naamsbekendheid afgelopen jaren verder uit door te investeren in de Italiaanse WorldTour-ploeg Lampre-Merida. Het is in ongeveer zeventig landen actief, gespreid over de hele wereld. Alleen in Noord-Amerika, zijnde de Verenigde Staten en Canada, heeft het geen voet aan de grond. De specifieke reden daarvoor is de nauwe zakenrelatie met Specialized, dat zijn thuisbasis in Californië heeft. Dat de Research & Development gerund wordt vanuit Duitsland – in Magstadt, twintig kilometer ten westen van Stuttgart – is eerder toevallig. Na Noorwegen was Duitsland het eerste Europese land waar Merida jaren geleden op de markt kwam.

Aan het hoofd van het R&D Center staat de 52-jarige Duitser Jürgen Falke. ‘Wij ontwikkelen het hele gamma van Merida’, zegt hij. ‘Dan spreek ik vooral over de frames voor racefietsen, mountainbikes en e-bikes – elektrische fietsen zijn een belangrijke nichemarkt die we recent aanboren. Daarnaast staan we ook in voor het graphic design, met name de lak, stickers en kleurencombinaties voor frames en onderdelen om zo tot een zo mooi mogelijke fiets te komen. Voor de 230 modellen die we wereldwijd in omloop hebben, selecteren we ook de verschillende componenten en specificaties, waarbij we ook rekening houden met de gevarieerde prijscategorieën.’

Wat uniek is aan het R&D Center van Merida is dat het geen duidelijke eisen krijgt van zijn verkoopsafdeling. ‘Wij stappen zelf op onze internationale klanten af en luisteren welke fietsen zij willen en aan welke vereisten die moeten voldoen’, vertelt Falke. ‘Vier tot vijf keer per jaar organiseren we een internationale meeting waarbij we samenzitten met de twintig grootste afnemers, zoals bijvoorbeeld het team van Merida Benelux. Dan hebben we het voornamelijk over de producten die ze nodig hebben, checken we hun tevredenheid aangaande de kleurencombinaties en peilen naar de belangrijkste concurrenten binnen hun markt. Die vergaarde informatie proberen wij om te zetten naar een gamma dat zoveel mogelijk voldoet aan de wensen van onze afnemer. Elk land heeft zijn eigen bikecultuur en dat hangt meer dan eens samen het aanwezige type landschap. Het spreekt voor zich dat we niet elk land voor de volle honderd procent tevreden kunnen stellen, maar we nemen wel elke vraag serieus. Om een voorbeeld te geven: Merida Benelux vroeg ons of we bikes konden aanleveren met drie kettingbladen. Nederland is echter een van de weinige vlakke landen ter wereld, waardoor geen enkele van onze andere markten daar interesse in vertoont. Merida Benelux zal zich dus moeten aanpassen. (lacht) Nederland is tevens vragende partij voor een gamma stadsfietsen, maar Merida is als relatief klein bedrijf nog niet klaar voor dit product. Wij zijn zoals de chef in een restaurant, die moet ook met de beschikbare middelen het best mogelijke menu opstellen voor zijn klanten.’

Fashion

Het R&D Center krijgt elk jaar een budget van het hoofdfiliaal van Merida in Taiwan. Falke kan echter geen cijfer plakken op dat bedrag. ‘Gezien we niet elk jaar evenveel nieuwe projecten lanceren, is dat variabel. Het hangt af van de hoeveelheid nieuwe frames die we ontwikkelen en op welk vlak we gaan focussen. Dit jaar ligt de klemtoon bijvoorbeeld op het verfijnen van de aero racefiets, die in ons gamma bekend staat onder de naam Reacto. Ik kan wel zeggen dat we elk jaar een tiental technische projecten opstarten en dat een kwaliteitsvol fietsframe een maximale levensduur heeft van vier jaar. In een ideale situatie lukt dat zonder update, maar meestal dienen we een frame na twee of drie jaar toch een facelift te geven om zo in te spelen op specifieke markttrends. Om de twee jaar moet sowieso ook het design worden aangepast. De fashion-industrie vraagt nu eenmaal om een optisch mooi product. We voorzien de frames elk jaar van een nieuw kleurendesign omdat het anders lijkt dat we de dealers oude producten geven. Gezien we 230 modellen op de markt hebben, vraagt dat dus wel een arbeidsintensieve prestatie.’ (lacht)

Eer een frame op de markt komt, gaat er twee jaar onderzoek en ontwikkeling aan vooraf. ‘Voor elk nieuw frame moeten we twee zaken evalueren’, duidt Falke. ‘Enerzijds de bestaande kaders in de betreffende categorie, omdat er enige verbetering moet zijn in vergelijking met de oude. Aan de andere kant moeten we de marktleiders in de betreffende categorie analyseren aangaande product design. Ook met de technische prestaties van de concurrentie, zoals gewicht, stijfheid, comfort en geometrie wordt rekening gehouden. Daarnaast is er een financiële beperking: gereedschap en productiekosten zijn namelijk onderdeel van een nieuw ontwikkeld product. Na enkele interne brainstormsessies met ons R&D-team stellen we de beoogde kenmerken op waar het product minimum aan moet voldoen en maken we handmatige schetsen, photoshoppen we mock-ups en de eerste vereenvoudigde 3D-bestanden.’

Details

‘Deze projectdefinitie delen we met het hoofdkwartier in Taiwan, maar ook met de belangrijkste distributeurs’, legt de Duitser uit. ‘Zij geven ons hun feedback tijdens de kleine groepmeetings. Daar besteden ze natuurlijk veel aandacht aan, want zij zijn toch de klanten die het product achteraf moeten afnemen. Nadat we de uiteindelijke richting hebben bepaald, stellen de ingenieurs de geometriegegevens op. Intussen werken de productontwerpers aan de externe ‘huid’ van het nieuwe frame en de vorken in verschillende 3D-ontwerpsoftware. Tijdens dit creatieve proces evalueren de ingenieurs de toelaatbare speling bij het combineren van het frame met de verschillende componenten die we van plan zijn te gebruiken, zoals voorvorken, voorderailleurs, banden en remmen. Wanneer alles past qua afmetingen en de 3D-skin in detail vastligt, vragen wij een modelleringbedrijf om een 3D-laserprint zodat we het ontwerp van het frame in de realiteit kunnen beoordelen. Soms bemerken we dan details die er op het scherm geweldig uitzagen, maar die in werkelijkheid aanzienlijk moeten worden herwerkt. Na het zogenaamd bevriezen van het ontwerp versturen we de gegevens naar onze Taiwanese productie-installaties en starten we met de molds. Enkele weken later krijgen we een fysiek monsterframe in het juiste materiaal, waarna we de stijfheid testen en een eerste testrit doen. Maar zelfs deze frames zijn nog steeds preproductieprototypes. Wanneer alles vlot loopt, wachten we op een production level frame, dat opnieuw interne en externe tests in gecertificeerde laboratoria moet doorstaan.’

De technische kant van het project wordt dan afgerond. ‘Ook de cosmetische afwerking, zoals kleurselectie, stickers, graphics en complete fietskleursamenstelling, behoort tot onze taken’, vukt Falke nog aan. ‘Technische input voor de internationale marketingafdeling van Merida niet te vergeten. Met die informatie worden nieuwe catalogusteksten opgemaakt en activiteiten rond reclame- en productintroductie opgezet.’

Een nieuwe bike komt echter pas op de markt wanneer een aantal cruciale fases zijn doorlopen. ‘Elk nieuw frame staat voor een paar belangrijke momenten. Zo moet een preproductieprototypeframe zijn waarde bewijzen in de testmachines in ons laboratorium. In de hedendaagse krappe fietsenmarkt wordt ook voor elke prijscategorie de ‘value for money’ gedefinieerd. Dat gebeurt via de technische prestaties, zoals stijfheid van het balhoofd en/of van de trapas. Maar ook de comfortcijfers worden steeds belangrijker. We hebben een aantal unieke testmachines die niet alleen de verticale, elastische vervorming bij de contactpunten van de fietser met de fiets meten, maar die ook het dynamisch comfort testen met realistische krachten. Ons werk zit er op wanneer we alle aanbevolen waarden van het productontwikkelingsprotocol bereiken door het vooropgestelde gewicht en de productiekosten niet te overschrijden.’

Team

Het team van Falke bestaat uit tien mensen. ‘We hebben drie ingenieurs. Zij staan voornamelijk in voor de ontwikkeling van de nieuwe frames. Daarbij is een analyse van de producten van de concurrentie niet onbelangrijk. In dat kader kopen en checken de ingenieurs de beste frames op de markt en verzamelen ze de fietstesten in alle grote magazines. Alle belangrijke technische performances van de fietsen worden getest, zoals balhoofd, stijfheid en comfort. We stellen dan alle eigenschappen voorop waaraan ons nieuwe frame moet voldoen. Daarna wordt het eerste basisdesign van het kader ontwikkeld en gaat dat naar onze fabrikant in Taiwan om te checken of er nieuwe ontwikkelingen zijn aangaande de vezels. Daarna wordt via de computer een 3D-model uitgewerkt en worden de eerste prototypes gemaakt. Die laatste taak besteden we uit aan een aantal leveranciers uit de auto-industrie. In twee dagen hebben we die prototypes, waarna we de complementariteit checken met alle componenten.’

Daarnaast zijn er twee productontwerpers – iemand voor de racefietsen en iemand voor de mountainbikes – en twee industrieel designers. ‘De graficus zit negen uren per dag achter zijn computer om alle kleurensuggesties en grafische detailtekeningen voor de frames en componenten te ontwerpen en af te werken’, duidt Falke. ‘Er is tevens één iemand die de materialen koopt voor het professionele raceteam Lampre-Merida. Zij krijgen alle fietsmateriaal en support rechtstreeks van ons. In vergelijking met andere grote fietsconstructeurs hebben wij eigenlijk een heel klein team. Dan leer je wel efficiënt werken, we don’t have time for playing around. We handelen snel en consequent. Zelf heb ik jarenlange ervaring als zakenman, als dealer en als fietser, dus ik kan dit team goed aansturen. Iedereen leeft hier trouwens voor zijn job, want iedereen is een gepassioneerd fietser, waardoor we onze producten zelf kunnen testen en nog beter kunnen afstemmen op de markt. We hebben allen ook een competitief karakter, waardoor we onszelf de druk opleggen om steeds betere fietsen en frames te ontwikkelen en betere producten op de markt te brengen dan de concurrentie.’

Merida produceert uiteraard ook een groot aantal fietsen met carbon frame. Onderstaande video geeft een heel goed beeld van het intensieve productieproces. Bepaalde modellen bestaan uit tot wel 400 losse carbondelen die allemaal samengevoegd worden tot een volledig frame van hoogwaardige kwaliteit.

Dit artikel is afkomstig uit Wielrenblad #2 2015. Mocht je deze uitgave gemist hebben dan kun je losse uitgaven van Wielrenblad terug vinden in de Soul Webshop. Digitale uitgaven zijn te lezen in de Soul Kiosk App. Uiteraard kunnen liefhebbers ook abonnee worden, zodat je voortaan geen verhaal meer hoeft te missen!